一是分析零件數控加工的可能性：對零件毛坯的可安裝性、材質的加工性、刀具運動的可行性和加工余量狀況進行分析。
二是分析程序編制的方便性：視零件圖紙尺寸的標注方法是否便于坐標計算和程序編制，能否減少刀具的規格和換刀次數，提高生產效率和加工質量。
三是通過工藝分析選擇合適的加工方案：對于同一零件，由于安裝定位的方式、刀具的配備、加工路徑的選取、工件坐標系的設置以及生產規模等的差異，往往會有許多可能的加工方案，也就是根據零件的技術要求選擇經濟、合理的工藝方案。
具體要分析的內容大致有如下幾個方面：
1．分析零件圖紙給標示構成零件輪廓的幾何元素的條件是否充分。
2．通常零件圖的尺寸標注方法都是要據裝配要求和零件的使用特性分散地從設計基準引注，這樣的標注方法會給工序安排、坐標計算和數控加工增加許多麻煩。而數控加工零件圖則要求從同基準引注尺寸或直接給出相應的坐標值（或坐標尺寸），這樣有利于編程和協調設計基準、工藝基準、測量基準與編程零點的設置和計算。
3．材質的加工性分析。是分析所提供的毛坯材質本身的機械性能和熱處理狀態，毛坯的鑄造品質和被加工部位的材料硬度，是否有白口、夾砂、疏松等。判斷其加工的難易程度，為刀具材料和切削用量的選擇提供依據。
4．刀具運動的可行性分析：是分析工件毛坯（或坯件）外形和內腔是否有礙刀具定位、運動和切削的地方，有無加工干涉現象，對有礙部位檢驗是否通過。為刀具運動路線的確定和程序設計提供依據。
5．加工余量狀況的分析：是分析毛坯（或坯料）是否留有足夠的加工余量，孔加工部位是通孔還是盲孔，有無加工干涉等，為刀具選擇、加工安排和加工余量分配提供依據。
6．零件毛坯的可安裝性分析：是分析被加工零件的毛坯是否便于定位和裝夾，要不要增加工藝輔助裝置，安裝基準需不需要進行加工，裝夾方式和裝夾點的選取是否會有礙刀具的運動，夾壓變形是否對加工質量造成影響等。為工件定位、安裝和夾具設計提供依據。
7．分析加工工序的劃分是否有利于數控車床加工，各工序尺寸是否容易保證, 是否對加工質量有影響，是否能提高加工效率，是否經濟合理。
8．分析零件結構工藝性是否有利于數控車床加工。是分析零件的外形、內腔是否可以采取統一的幾何類型或尺寸 ，盡可能減少刀具數量和換刀次數。
