一般來說數碼相機的機芯上光頭屏蔽罩，該零件的產品圖來自東曉五金實物拍攝，所以產品圖紙和模具圖紙均采用第三角畫法，零件材料為磷銅，板厚O.2mm，毛刺方向指向罩外。此零件為一個典型的罩形零件，關鍵之處在于4面折彎，整個零件成一個罩形，其中3而為直角，余下一面需2次折彎成形。若采用單工序模成形，模具數量多，定位困難，誤差大，且由于產量大，生產效率要求高，必須設計成級進模結構。但是對于一般級進模生產的零件，不能4面折彎，至少有一側是平面，用于排樣連接，以便在最后一步工位叨斷并出件。
2 工藝分析
由于此零件四面彎曲，又必須設計成級進模結構。仔細分析后，決定在最后一步工位同時完成折彎和切斷。具體的設計方法是在最后一步工位將用于切斷的沖裁凸模設計的比彎曲凸模稍長，當模具幾工作時，卸料板壓住條料，沖裁凸模先進行沖裁當廢料剛剛被切開時，折彎凸模立即開始折彎，形成產品要求的形狀。最后，抬料塊、頂桿、卸料板共同作用完成脫模，吹氣釘將零件吹出。
3 排樣設計
根據零件和零件展開(見圖2)后的工藝特點．綜合考慮了各種因素后，設計了如圖3所示的排樣。首先沖2個導正孔，然后將軍件上的4個圓孔和2個方孔沖出，再沖外形，留2個空位，先完成兩側折彎，沖裁連接排樣的廢料，最后一步在切斷的同時完成折彎。其中的折彎和最后一步切斷并折彎是比較重要的關鍵工位。
4 模具主要零件設計
由于生產量大，為了方便維修，沖裁凹模采用鑲塊結構鑲在凹模板上，并用螺釣緊固，維修時只需將螺釘卸下即可取出凹模鑲塊，無需拆開凹模板，非常方便。沖裁凸凹模材料用Crl2Mov，硬度60-62HRC。最后一步的切斷凸模要控制好高度，保證先切斷斤彎曲。
(2)折彎凸凹模設計。
為了方便調整和維修，折彎凸模采用罐塊結構，并用螺釘緊固。凸凹模材料用Crl2MoV，硬度58~60HRC。由于產品要求90彎曲角，為了保證直角，防止回彈，在折彎凸模上作一條寬0.2mm、高0.05mm的校正筋，折彎時打在產品的折彎線根部，使其產生塑性變形，有效地防止了回彈。而且折彎凸凹模的高度要嚴格控制，保證精度。又因為產品的外觀要求比較高，不能有擦傷或劃痕，所以不僅要嚴格控制好折彎間隙，還要在折彎凹模上加工出光滑的圓角，以保證折穹時圓滑過渡，不會損傷產品表面。
(3)卸料板設計。
在級進模中，卸料板有著重要的作用，主要包括：卸料、導向、壓料。
先說卸料，沖裁時，凸模會被料緊緊包住，在開模時固定板帶著凸模先離開，而卸料板在彈簧力的作用下，把料從凸模上卸下來，保證了順利開模，注意在選彈簧時，要保證彈簧力足夠大。導向也是卸料板一個很重要的作用，卸料板對凸模和導正釘起著導向作用，以保證條料和零件的精度。因此采用4個小導柱來導向，把4個小導柱固定在凸模固定板上，在卸料板和凹模板上分別鑲4個小導套，精確控制小導柱和小導套間的配合精度，以保證凸模的運動精度。卸料板還有壓料的作用，它不僅可以壓平條料，還要在沖裁和折彎之前緊壓住條料，來保證沖裁和折彎后條料不會變形或卷曲。
(4)導正釘設計。
在級進模中，導正釘是個關鍵零件，它對產品的精度有較大的影響，這副模具在第一工位沖了2個∮2mm的孔，后續工位都用這2個孔進行導向定位，這樣能夠較好地保證產品的精度。設計導正釘時要注意控制導正釘的長度，這樣可以有效地避免帶料現象，我們知道，為廠保證導向精度，導正釘與導正釘孔通常采用比較小的配合間隙。在沖床上高速生產時，如果導正釘將條料帶向上模，則會影響生產的進行，因此要控制導正釘的長度，當模具在自由狀態時導正釘的直臂部分伸出卸料板的長度要小于產品的一個料厚，就可以避免帶料。
該模具結構合理，維修方便，產品質量穩定，生產效率高，經3年多實踐檢驗，完全能夠滿足大批量生產的需要。
